ఇండస్ట్రీ వార్తలు

మెటల్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్‌లో తాపన లోపాలు మరియు నియంత్రణ

2024-12-27

వేడెక్కడం దృగ్విషయం


ఆ సమయంలో వేడెక్కడం మనకు తెలుసువేడి చికిత్ససులభంగా ఆస్టెనైట్ ధాన్యాల ముతకకి దారి తీస్తుంది, ఇది భాగాల యాంత్రిక లక్షణాలను తగ్గిస్తుంది.


1. సాధారణ వేడెక్కడం


తాపన ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది లేదా అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద పట్టుకునే సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, ఇది ఆస్టెనైట్ ధాన్యాలు ముతకగా మారడానికి కారణమవుతుంది, దీనిని వేడెక్కడం అంటారు. ముతక ఆస్టెనైట్ ధాన్యాలు ఉక్కు యొక్క బలాన్ని మరియు దృఢత్వాన్ని తగ్గిస్తాయి, పెళుసుగా మారే ఉష్ణోగ్రతను పెంచుతాయి మరియు చల్లార్చే సమయంలో వైకల్యం మరియు పగుళ్లను పెంచుతాయి. వేడెక్కడానికి కారణం కొలిమి ఉష్ణోగ్రత పరికరం నియంత్రణలో ఉండదు లేదా పదార్థాలు మిశ్రమంగా ఉంటాయి (తరచుగా ప్రక్రియను అర్థం చేసుకోని వ్యక్తుల వల్ల). వేడెక్కిన నిర్మాణాన్ని సాధారణ పరిస్థితులలో ఎనియలింగ్, సాధారణీకరణ లేదా బహుళ అధిక-ఉష్ణోగ్రత టెంపరింగ్‌ల తర్వాత ధాన్యాలను శుద్ధి చేయడానికి మళ్లీ ఆస్టినైజ్ చేయవచ్చు.


2. విరిగిన వారసత్వం


వేడెక్కిన నిర్మాణంతో ఉక్కు ఆస్టెనైట్ గింజలను మళ్లీ వేడి చేసి చల్లార్చిన తర్వాత శుద్ధి చేయగలిగినప్పటికీ, కొన్నిసార్లు ముతక కణిక పగుళ్లు కనిపిస్తాయి. ఫ్రాక్చర్ వారసత్వ సిద్ధాంతం వివాదాస్పదమైంది. వేడి ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నందున MnS వంటి మలినాలను ఆస్టెనైట్‌లో కరిగించి, ధాన్యం ఇంటర్‌ఫేస్‌లో సమృద్ధిగా ఉంటాయని సాధారణంగా నమ్ముతారు. శీతలీకరణ సమయంలో, ఈ చేరికలు ధాన్యం ఇంటర్‌ఫేస్‌తో పాటు అవక్షేపించబడతాయి. ప్రభావితమైనప్పుడు ముతక ఆస్టెనైట్ ధాన్యం సరిహద్దుల వెంట పగలడం సులభం.


3. ముతక కణజాలం యొక్క వారసత్వం


ముతక మార్టెన్‌సైట్, బైనైట్ మరియు విగ్నిస్టెన్ నిర్మాణాలు కలిగిన ఉక్కు భాగాలు మళ్లీ ఆస్టనైజ్ చేయబడినప్పుడు, అవి సాంప్రదాయక క్వెన్చింగ్ ఉష్ణోగ్రతకు లేదా అంతకంటే తక్కువకు నెమ్మదిగా వేడి చేయబడతాయి మరియు ఆస్టెనైట్ గింజలు ఇంకా ముతకగా ఉంటాయి. ఈ దృగ్విషయాన్ని హిస్టోలాజికల్ హెరిటబిలిటీ అంటారు. ముతక కణజాలం యొక్క వారసత్వాన్ని తొలగించడానికి, ఇంటర్మీడియట్ ఎనియలింగ్ లేదా బహుళ అధిక-ఉష్ణోగ్రత టెంపరింగ్ చికిత్సలను ఉపయోగించవచ్చు.

Hot rolled carbon steel plate‌

వేడెక్కడం దృగ్విషయం


వేడి ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఆస్టెనైట్ ధాన్యాలు ముతకగా మారడమే కాకుండా, స్థానిక ఆక్సీకరణ లేదా ధాన్యం సరిహద్దులను కరిగించడానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా ధాన్యం సరిహద్దులు బలహీనపడతాయి, దీనిని ఓవర్ బర్నింగ్ అంటారు. ఉక్కు యొక్క లక్షణాలు అతిగా కాల్చిన తర్వాత తీవ్రంగా క్షీణిస్తాయి మరియు చల్లార్చే సమయంలో పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. కాలిన కణజాలం తిరిగి పొందబడదు మరియు స్క్రాప్ చేయబడుతుంది. అందువల్ల, పనిలో వేడెక్కడం నివారించాలి.


డీకార్బరైజేషన్ మరియు ఆక్సీకరణ


ఉక్కును వేడి చేసినప్పుడు, ఉపరితలంపై ఉన్న కార్బన్ మీడియం (లేదా వాతావరణం)లో ఆక్సిజన్, హైడ్రోజన్, కార్బన్ డయాక్సైడ్ మరియు నీటి ఆవిరితో చర్య జరిపి, ఉపరితలంపై కార్బన్ సాంద్రతను తగ్గిస్తుంది, దీనిని డీకార్బరైజేషన్ అంటారు. చల్లార్చిన తర్వాత డీకార్బరైజ్డ్ స్టీల్ యొక్క ఉపరితల కాఠిన్యం, అలసట బలం మరియు నిరోధం ధరించే సామర్థ్యం తగ్గుతుంది మరియు ఉపరితలంపై ఏర్పడిన అవశేష తన్యత ఒత్తిడి ఉపరితల నెట్‌వర్క్ పగుళ్లకు గురవుతుంది.


వేడిచేసినప్పుడు, ఉక్కు ఉపరితలంపై ఉన్న ఇనుము మరియు మిశ్రమాలు మూలకాలు మరియు ఆక్సిజన్, కార్బన్ డయాక్సైడ్, నీటి ఆవిరి మొదలైన వాటితో మీడియం (లేదా వాతావరణం)తో చర్య జరిపి ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌గా ఏర్పడే దృగ్విషయాన్ని ఆక్సీకరణం అంటారు. అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద (సాధారణంగా 570 డిగ్రీల కంటే ఎక్కువ) వర్క్‌పీస్‌ల ఆక్సీకరణ తర్వాత, డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల ప్రకాశం క్షీణిస్తుంది మరియు ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌లతో పేలవమైన గట్టిపడటం కలిగిన ఉక్కు భాగాలు మృదువైన మచ్చలను అణచివేసే అవకాశం ఉంది.


ఆక్సీకరణను నిరోధించడానికి మరియు డీకార్బరైజేషన్‌ను తగ్గించే చర్యలు: వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల పూత, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ ఫాయిల్ ప్యాకేజింగ్‌తో సీలింగ్ మరియు వేడి చేయడం, సాల్ట్ బాత్ ఫర్నేస్ హీటింగ్, రక్షిత వాతావరణాన్ని వేడి చేయడం (శుద్ధి చేయబడిన జడ వాయువు, కొలిమిలో కార్బన్ సంభావ్యతను నియంత్రించడం వంటివి), జ్వాల మండే కొలిమి (ఫర్నేస్ గ్యాస్ తగ్గించడం)


హైడ్రోజన్ పెళుసుదనం దృగ్విషయం


హైడ్రోజన్ అధికంగా ఉండే వాతావరణంలో వేడిచేసినప్పుడు అధిక బలం కలిగిన ఉక్కు యొక్క తగ్గిన ప్లాస్టిసిటీ మరియు మొండితనం యొక్క దృగ్విషయాన్ని హైడ్రోజన్ పెళుసుదనం అంటారు. హైడ్రోజన్ పెళుసుదనం ఉన్న వర్క్‌పీస్‌లను హైడ్రోజన్ రిమూవల్ ట్రీట్‌మెంట్ (టెంపరింగ్, ఏజింగ్, మొదలైనవి) ద్వారా కూడా తొలగించవచ్చు. వాక్యూమ్, తక్కువ హైడ్రోజన్ వాతావరణం లేదా జడ వాతావరణంలో వేడి చేయడం ద్వారా హైడ్రోజన్ పెళుసుదనాన్ని నివారించవచ్చు.


Tel
ఇ-మెయిల్
X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept